На фото выше инженер-технолог Алексей Андреев показывает первую партию гидроксида лития, сделанную на Ангарском электролизном химическом комбинате. В марте там запустили опытную установку по производству сырья «батарейного» качества, востребованного у отечественных и зарубежных производителей литий-ионных аккумуляторов. Промышленное производство на АЭХК планируется начать в 2024 году.
Опытную установку по производству гидроксида лития на АЭХК строили два года. ТВЭЛ выбрал для реализации проекта комбинат в Ангарске, во‑первых, потому, что там есть специалисты соответствующей компетенции. Во-вторых, на предприятии нашлось идеальное для нового бизнес-направления место — цех остановленного сублиматного производства с необходимой электрической мощностью. Готовая инфраструктура сэкономит время, силы и деньги на создание производства.
Производство гидроксида лития батарейного сорта — один из главных неядерных проектов АЭХК.
«Это перспективный и очень выгодный бизнес. Литий-ионные аккумуляторы широко используются в электронике: мобильных телефонах, ноутбуках, цифровых фотоаппаратах, видеокамерах, электромобилях, — говорит заместитель гендиректора по развитию АЭХК Игорь Титов. — Гидроокись лития востребована в России и за рубежом. Нашими клиентами станут и предприятия атомной отрасли, например НЗХК. Там делают металлический литий, и наше сырье им пригодится».
На АЭХК разработали собственную технологию производства гидроксида лития и установку под нее.
«Все с нуля — от рабочей документации и конструкторских чертежей до деталей. Сейчас оформляем заявку на патент. В сентябре 2020 года началось комплексное опробование установки. Для начала проверили в деле каждый узел, недавно запустили целиком», — поясняет Игорь Титов.
Опытная установка нужна для того, чтобы подтвердить параметры электрохимической конверсии карбоната и хлорида лития в моногидрат гидроокиси лития. Основное звено — мембранный электролизер. В нем происходит разделение хлорида лития с получением раствора гидроксида лития, а также хлора и водорода в качестве побочных продуктов.
На опытной установке отработают технологические режимы, подтвердят характеристики процесса и получат опытные образцы гидроксида лития. Планируется, что качество пробной продукции потребители оценят уже этим летом.
Мощность электролизера — более 100 т в год. Но для опытной технологии объемы не особенно важны, в приоритете — качество. Нам нужно сделать сырье, способное оправдать ожидания клиентов и завоевать рынок», — отмечает Игорь Титов.
Этот этап во многом определит технологические решения для крупнотоннажного производства, которое планируют запустить в 2024 году.
«Опытная установка будет работать до создания основного производства, а может, и дольше, — говорит Игорь Титов. — Она может пригодиться для отработки новых технологических режимов, испытания новых типов мембран, нового типа сырья. Но главную роль в проекте будет играть промышленная установка производительностью несколько тысяч тонн в год. Обслуживать ее будут где-то 70 сотрудников — почти в три раза больше, чем опытную: сейчас на ней работают 26 человек. Для нового производства построим отдельное здание».
Для развертывания полноценного производства уже готовится предпроектная документация. Совет по развитию и глобализации «Росатома» решил выделить в этом году средства на литиевый проект АЭХК.
И опытное, и полномасштабное производство гидроксида лития безотходное — в соответствии с целью устойчивого развития «Ответственное потребление и производство», сформулированной ООН.
Гидроксид лития — лишь один проект в серии неядерных производств на АЭХК по направлению «Спецхимия». На комбинате уже действует производство бифторида калия, а также идут работы по созданию производства полианионной целлюлозы.
