Сепараторы-пароперегреватели (СПП) атомных электрических станций с комплектующим оборудованием предназначены для осушки и перегрева пара, поступающего после цилиндра высокого давления турбины, работающей на насыщенном паре. В комплекте с СПП поставляются промежуточные емкости для сбора и отвода сепарата и конденсата (сепаратосборник и конденсатосборник). На ЗиО разработаны по собственным техническим проектам, изготовлены и поставлены на АЭС сепараторы-пароперегреватели для турбоустановок с реакторами ВВЭР-440 (трех типов), ВВЭР-1000 (трех типов), РБМК-1000 (двух типов), РБМК-1500. СПП представляют собой вертикальные аппараты, состоящие из двух частей: сепаратора и пароперегревателя, находящиеся для большинства типов аппаратов в одном корпусе. Пароперегреватели состоят как из одной, так и из двух ступеней перегрева. Сепараторы применяются как жалюзийного типа, так и выполненные на основе высокоскоростных центробежных сепараторов. Сепараторы работают как при опускном, так и при подъемном движении пара. Материал сепараторов — нержавеющая сталь. Пароперегреватели для АЭС с ВВЭР выполнены в виде набора теплообменных кассет. Кассета представляет собой теплообменник из 37-ми продольно оребренных труб. Материал теплообменных труб — углеродистая сталь или безникелевая нержавеющая сталь ферритно-мартенситного класса. Греющий пар движется внутри труб, нагреваемый пар — снаружи труб. Пароперегреватели для АЭС с РБМК-1000 выполнены в виде набора теплообменных модулей. Теплообменный модуль представляет собой корпусной теплообменник диаметром 325 мм, теплообменная поверхность которого состоит из труб 14 х 1,2 из нержавеющей стали, или из безникелевой нержавеющей стали ферритно-мартенситного класса. Греющий пар движется снаружи труб, нагреваемый пар — внутри труб. Поставка СПП с комплектующим оборудованием производилась на все атомные станции России, Украины, Армении, Литвы, Болгарии, а также в Финляндию, Иран, Китай, Индию и на Кубу. В настоящее время ведется разработка новых конструкций сепараторов-пароперегревателей для атомных электростанций с реакторами типа БН-800, АЭС-2006.

SLM (Selective Laser Melting) – селективное (выборочное) лазерное плавление – новаторская технология изготовления сложных по форме и структуре изделий из металлических порошков по математическим CAD-моделям. Этот процесс заключается в последовательном послойном расплавлении порошкового материала посредством мощного лазерного излучения.  SLM открывает перед современными производствами широчайшие возможности, так как позволяет создавать металлические изделия высокой точности и плотности, оптимизировать конструкцию и снизить вес производимых деталей. Селективное лазерное плавление – одна из технологий 3D-печати металлом, которые способны с успехом дополнять классические производственные процессы. Оно дает возможность изготавливать объекты, превосходящие по физико-механическим свойствам продукты стандартных технологий. С помощью SLM-технологии можно создать уникальные сложнопрофильные изделия без использования мехобработки и дорогой оснастки, в частности, благодаря возможности управлять свойствами изделий. SLM-машины призваны решать сложные задачи на авиакосмических, энергетических, нефтегазовых, машиностроительных производствах, в металлообработке, медицине и ювелирном деле. Их также используют в научных центрах, конструкторских бюро и учебных заведениях при проведении исследований и экспериментальных работ. Термин «лазерное спекание», который нередко применяют для описания SLM, является не совсем точным, поскольку подаваемый на 3D-принтер металлический порошок под лучом лазера не спекается, а полностью расплавляется и превращается в однородное сырье.

Ста́тор — неподвижная часть электрической, лопаточной и другой машины, взаимодействующая с подвижной частью — ротором. На статоре двигателя постоянного тока расположен индуктор (обмотка возбуждения), на статоре синхронного и асинхронного двигателя — рабочая обмотка, по физическому принципу и правилу намотки статор синхронной и асинхронной машины ничем не отличается и наматываются совершенно одинаково.

Стекло́ — вещество и материал, один из самых древних и, благодаря разнообразию своих свойств, — универсальный в практике человека. Структурно-аморфно, изотропно; все виды стёкол при формировании преобразуются в агрегатном состоянии — от чрезвычайной вязкости жидкого до так называемого стеклообразного — в процессе остывания со скоростью, достаточной для предотвращения кристаллизации расплавов, получаемых плавлением сырья (шихты). Температура варки стёкол, от +300 до +2500 °C, определяется компонентами этих стеклообразующих расплавов (оксидами, фторидами, фосфатами и других). Прозрачность (для видимого излучения) не является общим свойством для всех видов природных и искусственных стёкол.