Волгодонск - самый молодой город Ростовской области, но уже один из самых известных, как минимум, в промышленных кругах. Одно из градообразующих предприятий - машиностроительный гигант "Атоммаш" - это филиал ведущей российской компании в области энергетического машиностроения "АЭМ-технологии". Он входит в машиностроительный дивизион "Атомэнергомаш" Госкорпорации "Росатом".
2017 год можно считать рекордным для компании. Менее чем за год с площадки Волгодонского филиала были отгружены две уникальные вакуумные колонны для "Газпром нефти". Одна предназначена для модернизации Московского нефтеперерабатывающего завода (МНПЗ), другая - для Омского НПЗ.
Хотя предприятие имеет большой опыт производства нефтехимического оборудования, колонны поражают своими габаритами. Например, изделие для Омска длиной 52 метра, диаметром 11 метров и весом 518 тонн (а это три самолета Боинга 747) "Атоммаш" отгружал в собранном виде. Колонна стала самым крупным изделием в сборе за всю историю завода. Транспортировка представляла собой непростую задачу.
Аппарат отгрузили со специального причала завода на Цимлянском водохранилище. На баржебуксирном составе изделие пошло по Северному морскому пути, через Баренцево море и дальше - вверх по рекам Обь и Иртыш. Отгрузив вакуумную колонну в собранном виде, "Атоммаш" продемонстрировал высочайшую технологическую подготовку.
Такую же колонну для модернизации Московского НПЗ (а также атмосферную колонну, изготовленную "Петрозаводскмашем") необходимо было провезти через территорию уже работающего предприятия. Для оптимизации передвижения из Волгодонского филиала ее отправляли в разобранном виде - семью укрупненными сборками.
Впрочем, самым сложным были даже не габариты. Оборудование поставлялось для российских нефтеперерабатывающих заводов, но главным разработчиком по всем проектам выступила итальянская компания Maire Tecnimont. Получается, соответствовать изделия должны сразу двум системам стандартов качества - европейской и российской. По условиям лицензиара практически все сварочные работы велись аттестованным персоналом вручную, автоматический способ сварки был исключен. При этом к качеству швов (в московской колонне их около 1000 метров, а в омской - 2000) предъявлялись самые строгие требования. Использовались различные виды неразрушающих контролей, в том числе прогрессивный дифракционно-временной метод TOFD.
Два уникальных изделия отгружены, а сейчас в производстве Волгодонского филиала "АЭМ-технологии" находится еще один уникум - корпус многоцелевого исследовательского реактора на быстрых нейтронах (МБИР). Он станет самым мощным из действующих, а также сооружаемых и проектируемых исследовательских реакторов в мире. Технические характеристики МБИР позволят решать широкий спектр научных задач для создания новых конкурентоспособных и безопасных ядерных энергетических установок. При этом время исследований на МБИР по сравнению с ныне действующими реакторами сократится в несколько раз. Исследовательский реактор - продукт, единственный в своем роде. "Атоммашу" предстоит работать с уникальным металлом и изготовить 14 элементов для МБИР общим весом свыше 360 тонн.
Ядерное оборудование является ведущим направлением деятельности компании. "АЭМ-технологии" - основной комплектный производитель ключевого оборудования для так называемого ядерного острова, или реакторного зала АЭС.
В июне с Волгодонской площадки был отгружен комплект теплообменного оборудования, состоящий из четырех парогенераторов, для второго блока строящейся Белорусской АЭС.
На "Атоммаше" выстроили образцовый производственный поток, работающий по принципу "точно вовремя". Благодаря этому цикл изготовления комплекта парогенераторов сократился на два месяца по сравнению с действующим отраслевым стандартом, а выпуск увеличился с четырех до восьми единиц в год. Проект команды "АЭМ-технологии", направленный на повышение эффективности при изготовлении парогенераторов, отмечен престижной отраслевой наградой "Человек года Росатома-2016".
Сейчас филиал работает над двумя комплектами теплообменного оборудования - для третьего и четвертого энергоблоков индийской АЭС "Куданкулам". Кроме парогенераторов на площадке "АЭМ-технологии" будут изготовлены главные циркуляционные трубопроводы, насосы и емкости системы аварийного охлаждения для Индии. В ближайшее время в филиалах "АЭМ-технологии" начнется производство основного оборудования реакторной установки для Курской АЭС, АЭС "Руппур" в Бангладеш, турецкой станции "Аккую" и АЭС "Ханхикиви" в Финляндии.
«Проблем с заказами у "АЭМ-технологий" нет, мы законтрактованы на три-четыре года, - сказал генеральный директор компании "АЭМ-технологии" Игорь Котов. - Так что основная задача - повышение эффективности и производительности труда. Задача, надо сказать, интересная и сложная».
Кстати, в 2016 году филиал получил звание "Предприятие - лидер производственной системы "Росатома" (ПСР)-2016", что говорит об исключительной эффективности предприятия.
Как отметил директор филиала Ровшан Аббасов, достижение высоких успехов в области эффективности и бережливого производства - это итог работы единой команды во главе с генеральным директором компании. За последний год сотрудники Волгодонского филиала внесли почти 700 предложений по улучшению работы и реализовали более 60 крупных ПСР-проектов. Это подтверждает высокий интерес каждого специалиста к принципам производственной системы "Росатома".