В течение 30 лет на приборно-механическом заводе ПО «Маяк» изготавливали пеналы по заказу завода радиоизотопов. Все эти годы пеналы делали из оргстекла, а в их производстве принимали участие заготовители, фрезеровщики и слесари. Сегодня на смену ручному труду пришли аддитивные технологии.
—3D-принтер справляется с работой, которую прежде выполняли три специалиста: заготовитель, фрезеровщик и слесарь. Мы сократили время производственного цикла не менее чем на 40%, уменьшили производственные затраты, — говорит Максим Мыларщиков, и.о. начальника производственно-технического отдела ПМЗ. — Это оборудование может работать круглосуточно, при этом обеспечивая высокое качество выполнения изделия. Есть еще один важный момент — это нормативная база, которая применяется на этапе сдачи и приемки готовой продукции, которой на территории РФ практически нет. Представителями нашего завода и завода заказчика была создана комиссия по определению соответствия продукции предъявляемым требованиям. Результатом работы комиссии стало решение о радиационной стойкости при работе с источниками ионизирующего излучения.
Технология, которая используется на ПМЗ, называется послойным наплавлением материала. Последовательно наносятся слои друг за другом, повторяя контуры цифровой модели. Как правило, для этого используются термопластики, среди которых и экологичные, биоразлагаемые. Есть и пластики, выдерживающие высокие температуры: их используют при изготовлении деталей для космической промышленности и военных нужд. Есть пластики, которые показывают наилучшие эксплуатационные качества при работе с источниками ионизирующего излучения (ИИИ). Один из таких и используется на ПМЗ для изготовления пеналов для ИИИ.
При этом новое оборудование не нуждается в постоянном контроле. 3D-принтер имеет системы контроля рабочего процесса, в том числе и независимый источник питания.