Прогресс в регрессе
Россия занимает небольшую долю в мире в производстве и потреблении искусственных графитов. Так было не всегда. Этот материал необходим для таких перспективных секторов, как металлургия, производство литий-ионных аккумуляторов, электроника, авиастроение, атомная и солнечная энергетика. Одной из особенностей производства искусственных графитов является зависимость их свойств от исходных сырьевых материалов. Ситуация на рынке сложилась так, что углеграфитовая отрасль критически ориентирована на импорт ключевых ресурсов (игольчатого кокса), преимущественно из Китая.
Ассоциация «Материалы на основе углерода» подняла проблемы обеспеченностью сырьем и производства искусственных графитов. Тема обсуждалась в рамках III Международной производственно-технической конференции «Роль углеграфитовой продукции в промышленности». Инициатором конференции выступила Группа Эл6, крупнейший производитель графитовых электродов в РФ.
15 мая в Суздале собрались специалисты металлургической, углеграфитовой, нефтегазовой промышленности, а также машиностроения, представителей научно-исследовательских институтов и ВУЗов для открытого обсуждения ситуации на рынке углеграфитовой продукции, перспектив производства игольчатого кокса в России, актуального состояния производства изделий из искусственного графита и других. Дискуссионная повестка объединила более 160 специалистов, представляющих 76 компаний из 5 стран: Турции, Казахстана, Азербайджана, Белоруссии и России. Организатор конференции (Группа Эл 6) предоставила независимую площадку для обсуждения широкого круга вопросов применения и развития углеграфитовой продукции в различных отраслях.
Конструкционные графиты стали актуальным трендом, так как возросла потребность в них для использования в различных индустриальных секторах, в том числе в ракетостроении, космонавтике, авиации и т.д. Президент ассоциации «Материалы на основе углерода» Андрей Голиней подчеркнул:
«Представители индустрии ориентированы на зарубежное технологическое оборудование и материалы, которые позволяют обеспечить качество и надежность функционирования промышленной инфраструктуры. Под санкционным давлением одной из задач становится замена импорта на отечественные аналоги. Нужно быстро вспомнить и научиться заново производить свое собственное, по меньшей мере из того, что разрабатывалось в позднем СССР. Сегодня обстановка заставляет многих действовать ситуационно, потому что нужен результат «здесь и сейчас». В поисках быстрых решений произошел разворот в сторону наследия советской индустрии и науки, чтобы двинуться вперед. Я бы назвал это развитие как прогресс в регрессе. Однако, конкурировать с Китаем, как глобальным лидером, не так просто. В среднесрочной перспективе у нас просто нет другого выхода, кроме как синхронизировать взаимодействие между всеми профильными участниками цепочки — ресурсы, исследования, разработки, производство. Иначе не стоит ожидать решения задачи технологического суверенитета в обозримой перспективе».
Отправная точка
60-70-е годы прошли под знаком освоения космоса и энергетики, активно развивалась черная и цветная металлургия, не стояла на месте коксохимия и нефтепереработка, модернизировалась или создавалась с нуля инфраструктура промышленности. Прогресс охватил практически все отрасли и мобилизовал науку. Под особой опекой оказался графит. При поддержке ученого, конструктора Сергея Королева создан профильный Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита с опытным заводом в Москве. Тогда НИИграфит разработал и ввел широкую номенклатуру материалов: графит В-1, мелкозернистые прочные графиты (МПГ-6, МПГ-7, МПГ-8), марки стеклоуглерода, новые классы материалов: графитофторопласты, рекристаллизованный графит.
В 60-е годы по сравнению с предыдущим десятилетием выпуск графитированных электродов возрос вдвое с 70,7 до 137,3 тыс. тонн, анодных масс с 185 до 320 тыс. тонн. Объем конструкционных графитов составил 30% от общего выпуска. Рост производства был обеспечен за счет интенсивной эксплуатации и расширения мощностей Челябинского электродного завода, Новочеркасского электродного завода, Днепровского электродного завода. Из-за дефицита сырья (нефтяного кокса, прокаленного кокса) присутствовал импорт графитированных электродов объемом 18 тыс. тонн. В последующие 70–80-е годы развитие углеграфитовой промышленности достигло предела, а новые времена были связаны с упадком и выживанием предприятий.
Многое, что мы знаем о графите, было исследовано и разработано советской наукой в эти годы. Сегодня растущий спрос заставляет производителей восстанавливать номенклатуру марок, но многое дается с трудом, а что-то утеряно безвозвратно. При этом китайские производители добились значительных успехов в производстве искусственных графитов, доля рынка в некоторых продуктах достигает 70–80% в мире.
Невидимая рука
Текущая ситуация со спросом на искусственный графит близка к 60-70-м годам, задача выглядит такой же амбициозной. За некоторым исключением, отсутствуют крупные проекты (драйверы роста), которые могли бы привести к тектоническим сдвигам в секторе и обеспечить технологический суверенитет в перспективе. Проблема усугубляется тем, что промышленные компании долгое время ориентировались, и делают это сейчас, на зарубежные технологии, фактически утратили интерес обращаться к научно-технической базе в своей стране, вследствие чего научный потенциал сокращается. Замкнутый круг. Создание производства современных материалов — это финансовоемкий проект вдолгую. Бизнес стремится к быстрому доходу, предпочитая готовые решения под ключ. Реальность такова, что проще и быстрее купить за рубежом, чем сосредоточить усилия на разработках и создании нового самим. Например, в отрасли серьезные проблемы с предсказуемыми поставками кокса и пека стабильного качества, отсутствие собственного сырья компенсируются закупками на внешнем рынке. В результате главным бенефициаром становится Китай.
Китай контролирует 75% цепочки поставок природного графита и 74% цепочки поставок искусственного графита. Почему основные мощности игольчатого кокса находятся в Китае? В свое время они вложились в наращивание выпуска стали, что подтянуло фактическое производство графита. По данным Всемирной ассоциации производителей стали, производство стали в 2022 году составило 1,87 млрд тонн, при этом Китай - мировой лидер. В апреле 2023 года Всемирная ассоциация стали опубликовала свой краткосрочный прогноз спроса на сталь (SRO) на 2023 (рост на 2,3 % до 1822,3 млн тонн) и 2024 (рост на 1,7% до 1854,0 млн тонн) годы. Сегодня драйвером китайского рынка выступает производство электромобилей (потребность Li-ионных аккумуляторах повышенной емкости).
Андрей Голиней подчеркнул:
«В России пока нет подобного драйвера роста, вокруг которого можно наладить кооперацию профильных участников рынка, чтобы вместе стать сильными. Открывшиеся возможности нас не тянут вперед, так как мы слишком разрозненные. Если будем и дальше так действовать, то в ближайшей перспективе будем покупать у Китая уже не только сырье и материалы, но и готовые изделия. Зависимость от иностранных поставщиков становится стратегически рискованной и может поставить под удар выполнение государственных задач. Очевидно, что невидимая рука рынка не выведет нашу страну в лидеры и не заставит бизнес развернуться в сторону российской науки и разработчиков».
Роль догоняющего
Российская индустрия находится в роли догоняющего, просто воспринимая и адаптируя достижения группы убежавших. Пока одни пытались дотянуться, другие вступили на путь интенсивного развития, уменьшая внешнюю зависимость, в том числе протекционистской политикой, а также стимулированием собственной науки и разработок.
Вот уже полгода как экспорт из Китая графита и производных материалов запрещен без наличия специальной лицензии. Отметив, что, помимо анодов для электромобилей, графит высокой чистоты имеет важное стратегическое применение, Китай заявил, что экспортный контроль поможет защитить «безопасность и интересы» страны. Вслед за введенными властями страны ограничениями экспорт природного графита сразу сократился в 11 раз.
Отечественные производители действуют в условиях опасной неопределенности, не имея собственной стабильной сырьевой базы. В глобальном производстве Россия обеспечивает всего 2% каменноугольного пека, 2,9 % пекового кокса, 0,1% конструкционных графитов.
Если принять во внимание перспективы развития накопителей энергии, электромобильности, укрепления суверенитета, то очевидно, требуется гораздо больше внимания к вопросам кооперации участников рынка. В активе есть уникальный советский управленческий опыт мобилизации научного и промышленного потенциала, доведения результатов исследований до реального производства. И, наверно, чтобы догнать, надо сделать «шаг назад, чтобы сделать десять вперёд».