Заместитель директора департамента машиностроения ГК "Интратул"external link, opens in a new tab Андрей Алексеевич Сахаров рассказал Научно-деловому порталу "Атомная энергия 2.0" об истории развития направления, комплексных поставках оборудования, реверс-инжиниринге, локализации технологий, особенностях индустрии механообработки, автоматизированных линиях и предстоящем запуске собственного производства станков.
– Группа компаний "Интратул" функционирует с 2002 года. Расскажите, пожалуйста, об истории развития машиностроительного направления компании.
– История направления развития машиностроительных производств в ГК "Интратул" длится более 15 лет. Накопленный опыт позволил реализовать более 100 комплексных проектов по оснащению российских машиностроительных предприятий. Помимо участков механообработки техперевооружение затрагивает такие производственные переделы, как заготовительные участки, литье, гальваника, термообработка, сборочные операции, контроль изделий на всех этапах. Ответственность за результат – одно из наших конкурентных преимуществ. Чаще всего к нам обращаются с целью увеличения объема производства, повышения качества выпускаемых изделий, для освоения новых изделий. Также сейчас увеличилось число запросов на оптимизацию производств относительно кадровой политики. Мы беремся за эти задачи и обеспечиваем результат. Наша цель – предоставлять клиентам самые эффективные и современные решения.
– Были ли какие-то поворотные моменты в истории департамента?
– Одним из значимых периодов для департамента стал 2022 год, полностью изменивший рынок доступных технологий. До того момента мы сотрудничали с передовыми производителями – итальянскими, немецкими, японскими компаниями, занимающими топовые позиции на мировом рынке. Мы отлично знали их продукцию, наш инженерный состав лично посещал предприятия зарубежных партнеров, что позволило подробно изучить варианты комплектаций, техпроцессы, организацию производства, компонентную базу.
Уход от привычных технологий оказался непростым, но сейчас могу с уверенностью сказать, что мы успешно заменили европейские и японские бренды азиатскими. Мы тщательно подошли к подбору партнеров и теперь имеем пул компаний, с которыми работаем. Наши специалисты проводили аудиты партнерских производств, проверяли выполнение заказов на каждом этапе, оценивали готовые изделия на объектах партнеров. Хочу отметить, что мы выпускали и проверяли не только тестовую деталь, но и, как говорится, "боевую" – схожую по конструктиву и с такими же допусками. Изделия оценивали в независимых лабораториях. Особое внимание уделяем выбору лучшей компонентной базы. Сам станок может быть произведен в Китае, но он будет состоять из передовых комплектующих, признанных наиболее качественными на мировом рынке.
– Есть ли какие-то особенности сотрудничества с новыми партнерами?
– Особенности проявляются при работе с нестандартным оборудованием. Это не серийное изготовление, которое более привычно для китайской промышленности. Требования к исполнителям крайне высокие. Кстати, многие наши партнеры из Китая отметили, что благодаря нашим заказам получили ценный опыт в сфере системы контроля качества, проведения испытаний и документооборота. Особое впечатление производит наша методика проверки станков, в ходе которой мы запускаем их на 48 часов и более. Также сотрудничество с азиатскими производителями позволило нам познакомить российский рынок с новыми продуктами. Допустим, мы осваивали китайскую систему ЧПУ HNC, которая очень востребована в КНР, но была почти неизвестна в России. Наши специалисты доработали ее, причем здесь речь идет не только о нюансах перевода, но и о подключении периферийных устройств.
Мы развиваем свой бренд оборудования IDP (Intratool Development and Production). Это совместное производство, реализация специальных исполнений, контроль на всех этапах, подбор технологических решений, предоставление своего опыта партнерам, сдача по деталям. Исключительно наши инженеры запускают производство заказчика, выполняют все необходимые сервисные работы. Под брендом IDP мы поставили более 150 обрабатывающих центров. Все станки успешно запущены и эксплуатируются, предоставляется гарантийное и постгарантийное обслуживание. У нас есть склад запчастей в России, где хранятся не только расходные материалы, но и запасные части станков, что позволяет минимизировать для клиента срок простоя оборудования в случае сбоя.
– Расскажите об особенностях проектов, реализованных до и после 2022 года.
– Если сравнивать периоды до 2022 года и после, то могу сказать, что суть проектов не изменилась. Наш департамент по-прежнему предоставляет комплекс инжиниринговых услуг, в который на первом этапе входит аудит техпроцессов, изучение конструкторской документации, оценка состава имеющегося оборудования и его состояния. Далее выполняется проектирование новых участков: формируются основные технические решения, подбирается оборудование, готовится обоснование эффективности решений. Как правило, предоставляем несколько концепций, которые согласовываются с заказчиком. При необходимости даем и технико-экономическое обоснование, облегчая нашим заказчикам процесс получения финансирования. При этом обоснование составляется с учетом стандартов конкретных корпораций, заказавших продукт. Затем, согласно разработанной проектной документации, проводятся оснащение и запуск оборудования. Работаем с разными объемами: в числе наших проектов было и создание цехов, и строительство целых заводов. По вопросам строительства обращаемся к отраслевым партнерам – мы предоставляем им планировки размещения оборудования и требования к инженерным сетям, а они организуют строительную часть. Также есть проекты, где мы выступаем в роли технического заказчика в рамках договора о контроле исполнения перевооружения площадок клиента. Иными словами, мы контролируем от лица заказчика процессы изготовления, поставки и запуска оборудования.
После 2022 года выросло число запросов на замену оборудования и технологий. Мы продолжили вести комплексные поставки, но сроки реализации проектов стали более жесткими. Нужно поставлять продукцию не только качественно, но и значительно быстрее, с чем мы успешно справляемся. Иногда реализация сложных станков со сдачей по деталям занимает всего несколько месяцев. Также нам пришлось быстро заменить санкционное оборудование азиатскими решениями, чтобы продолжить сотрудничество с клиентами, договоры с которыми были заключены до 2022 года. Мы адаптировали под новые реалии не только техпроцессы, но и оснастку, и режущий инструмент. В итоге все производственные задачи выполнены в полной мере, чем мы, конечно, гордимся.
– Почему заказчики выбирают комплексные услуги? Они же вполне могут просчитать все самостоятельно и обратиться с запросом на покупку конкретного оборудования.
– Нам знаком описанный вами подход. Планируя расширение, предприятия сразу сталкиваются с вопросом о том, как именно все задуманное будет реализовываться – своими силами или посредством инжиниринговой компании. Как правило, клиенты приходят к тому, что им нужно единое ответственное лицо – компания, предоставляющая гарантированный конечный результат и обладающая всеми ресурсами, опытом и инфраструктурой. Да, иногда предприятия пытаются рассчитать проекты самостоятельно, допустим, в силу первоначального недоверия или чтобы сэкономить. Но, по моему мнению, силы специалистов компании должны направляться в первую очередь на выпуск продукции. Это выгоднее для производства. Кроме того, им будет сложнее вести непривычные расчеты, так как их специализация – изготовление продукта компании. Мы же привыкли к разным ситуациям. Допустим, к нам могут обратиться с запросом на двукратное увеличение объема производства в условиях ограниченной площади и финансирования. Собственный штат компании с такими запросами не справится, только время потеряет.
Реализация подобных проектов – это всегда совместная работа клиента и инжиниринговой компании. Мы согласовываем с заказчиком каждый этап. Но самое главное: закупка конкретного оборудования не гарантирует качество выпуска конечного изделия. Мы сталкивались со случаями, когда клиент брал подготовленную нами документацию и по ней покупал, например, станки у сторонних поставщиков. Но этот поставщик, в отличие от нас, не будет отвечать за техпроцесс, за выпуск конкретных изделий, за связь с другим оборудованием, за то, какой используется инструмент, какая оснастка. Он просто перекинет всю ответственность на штат заказчика. Именно в этом кроется основная проблема подхода, подразумевающего не получение комплекса услуг, а исключительно покупку оборудования. Мы же в процессе реализации проекта проводим огромное количество итераций с заказчиком, предлагаем разные решения, озвучиваем плюсы и минусы, находим оптимальные варианты.
– То есть заказчик ставит задачу, оговаривает бюджет, а вы, исходя из этого, подбираете для него оптимальное решение?
– Бюджет – это не первоочередная информация, к нему мы приходим в процессе. Первоначально решаем вопросы по технике, кадрам, объему и качеству производства, освоению новых изделий. На первом месте всегда техническая задача. Только после нее идет работа с финансированием, сроками окупаемости, технико-экономическим обоснованием. Если понимаем, что финансирования не хватает, то ищем альтернативные варианты без потери качества.
– Как я понимаю, заказчики передают вам документацию на свои продукты. При этом вы работаете с зарубежными компаниями. Каким образом информация клиентов защищена от утечек?
– Мы подписываем соглашения о неразглашении информации. У нас есть штат высококвалифицированных инженеров, и только они могут посещать и изучать объекты заказчика. Никакие посредники, поставщики и приглашенные специалисты к инжиниринговой части не допускаются. Поставщики получают только необходимые для их работы данные в адаптированном виде: конфиденциальную информацию клиента мы оставляем у себя.
– Ранее вы отметили, что под брендом IDP было реализовано свыше 150 обрабатывающих центров. Расскажите подробнее о вашей линейке продукции.
– Мы оснащаем механообрабатывающие производства комплексно, поэтому в нашей линейке есть все типы оборудования. Акцент делается на сложные высокотехнологичные изделия: пятиосевые обрабатывающие центры с разными кинематическими исполнениями, например, с поворотно-наклонным столом или поворотным шпинделем, портальные обрабатывающие центры с двухосевой головкой. Также в линейке присутствуют многофункциональные токарно-фрезерные станки и прочее.
– Входит ли в комплексную поставку режущий инструмент?
– В числе наших партнеров-поставщиков есть компании, специализирующиеся на режущем инструменте. Активно работаем с российскими производителями, поддерживаем тренд локализации технологий. Мы в целом ориентируемся на отечественную номенклатуру, чтобы нашим заказчикам было проще закупать оборудование в дальнейшем. Также мы всегда учитываем запросы и интересы клиента. Если у заказчика уже есть привычный и подходящий инструмент, то мы без проблем закладываем его в техпроцесс.
– Какое измерительное оборудование вы предлагаете?
– Мы располагаем широкой линейкой измерительных машин для контроля геометрических параметров изделий. Есть классические координатные измерительные машины стационарного типа, портальные, мостовые, мобильные КИМы, шести- и семиосевые, с дополнительными лазерными датчиками, зубоизмерительные специализированные машины поэлементного контроля или методом обката по эталонному колесу, контурографы, кругломеры. Также поставляем оборудование для реверс-инжиниринга, актуальность которого возросла после 2022 года. Это можно назвать пересечением классического контроля геометрических параметров и созданием 3D-моделей существующих изделий. Мы предлагаем различные 3D-сканеры, в частности, оптические. Наша гордость – сканер точностью 5 микрон, способный заменить продукцию недоступных для России мировых брендов.
– Какое ПО используется для управления оборудованием?
– Если речь про станки, то это разные системы ЧПУ, например, китайская HNC в полностью русифицированном виде. Все адаптировано под российское производство: мы приезжаем на объекты заказчика с интерферометром, смотрим точность перемещения по осям, точность станков и КИМов, вносим математические поправки в геометрию станков. Также используем системы Siemens, Fanuc. При глубокой модернизации станков с капитальным ремонтом мы активно внедряем российские системы, а именно "Балт-Систем". Это наша совместная с поставщиком разработка, отлично показавшая себя на конкретных прикладных задачах. Если брать измерительные машины, то тут система подбирается под исполнение КИМа. Это может быть как софт, разработанный китайскими компаниями, внесенный в госреестр РФ, так и продукты известных мировых брендов.
– Вы упомянули про модернизацию. Есть ли заказчики, которые обращаются с запросом и на модернизацию имеющегося оборудования, и на поставку нового?
– Да, такие есть. Вообще мы используем модернизацию, когда нет возможности купить новый станок, либо если приобретение экономически невыгодно. Иными словами, мы беремся за модернизацию уникальных станков, которые не заменить. У нас есть необходимая инфраструктура для работы с портальными обрабатывающими центрами, длинномерным оборудованием. Начинаем с дефектовки и составления техзадания. После создаем проектную документацию и 3D-модель станка. Получаем из архивов оригинальную документацию завода-изготовителя, разрабатываем новые изделия для станка, восстанавливаем геометрическую точность станин. Крупные тяжелые чугунные станины – самая ценная часть этих станков. Также выполняем шлифовку направляющих, меняем шпиндели, приводы и двигатели, обновляем системы ЧПУ и датчики. В целом меняем все, что можем: остается только частично железо и станина. В итоге получаем совершенно новое оборудование, которое позволяет производить обработку на современных режимах резания.
– Насколько оборудование IDP конкурентоспособно по капитальным и операционным затратам по сравнению с европейским оборудованием и российской продукцией других брендов?
– У нас конкурентоспособная цена. Если взять станок со схожей базой компонентов, то стоимость у всех поставщиков будет примерно одинакова. Опять же, к нам обращаются за итоговым результатом, а мы уже подбираем технику под запрос. Если у какого-то поставщика сильно занижена цена, значит, на то есть причины. Скорее всего, такой станок не даст ожидаемый результат. Плюс ко всему, мы активно развиваем собственное производство. С этого года вступило в силу постановление №719, введен запрет на импорт оборудования. Мы к этому готовы, наша компания занимается локализацией производства пятиосевых станков. Проделана большая работа. Думаю, в ближайший год мы запустим свое предприятие по выпуску этих станков.
– Предусмотрены ли лизинговые программы для оборудования IDP?
– Мы заключаем трехсторонние договора с заказчиками и лизинговыми компаниями. Также ведем совместные проекты с Фондом развития промышленности. Занимаемся подготовкой обосновывающих документов, поддерживаем заказчика на каждом этапе выделения финансирования.
– Какие услуги предполагает гарантийный сервис IDP?
– На каждую единицу поставляемого оборудования в документации прописан четкий регламент, где указаны правила обслуживания. Это позволяет заказчику заранее спланировать все работы. Я бы назвал это превентивными мерами, так как мы можем просчитать, когда необходимо обслужить или заменить конкретный узел, исходя из нагрузки, которую он несет. Также мы предоставляем клиентам возможность заключить с нами контракт на сервисное обслуживание. В таком случае обеспечение бесперебойной работы оборудования полностью переходит под нашу ответственность на несколько лет. У нас есть сервисные бригады, специализирующиеся на обслуживании станков IDP, есть налаженная поставка запчастей. Сервис – это наша сильная сторона.
– Используете ли вы решения, позволяющие поставщику отслеживать состояние техники в удаленном режиме?
– У нас есть мониторинговые решения для станков, мы выполняем необходимую настройку у заказчика и обучаем персонал по вопросам анализа получаемых данных. Наши станки можно оборудовать не только мониторинговыми системами, но и специальными датчиками контроля шпинделей, вибрации, температуры в зависимости от режима резания. Это самообучающаяся система, которая подает сигнал, когда улавливает отклонения от заданных параметров. Она способна не только предупреждать оператора, но и останавливать оборудование, предупреждая аварийные ситуации и сохраняя в целости дорогостоящие компоненты.
– Планируется ли расширение модельного ряда IDP?
– Собираемся выводить на рынок пятиосевые станки сложной кинематики, которые востребованы, но не изготавливаются в России. В первую очередь работаем над локализацией станины и ее механообработки, а также основных комплектующих, ЧПУ. Наша цель – полная локализация и разработка исключительно по нашей конструкторской документации.
– Насколько известно, на разных этапах развития ваш департамент занимался литейным, гальваническим, листо- и трубообрабатывающим производством. Сейчас эти направления актуальны для IDP?
– У нас есть специалисты, есть партнеры, специализирующиеся на этих отраслях. Мы постоянно сталкиваемся с вышеуказанными направлениями в процессе оказания комплексных услуг. При этом наш фокус смещается в сторону самой сложной части – механообработки и всего, что с ней связано.
– Сегодня мы видим определенную конкуренцию между традиционной механообработкой и направлением аддитивных технологий. Предлагаете ли вы аддитивные решения?
– Я бы не назвал это конкуренцией, хотя и есть некоторые пересечения. Если говорить об объектах и изделиях наших клиентов, то здесь аддитивные технологии не могут обеспечить изготовление на нужном уровне качества. Все-таки высокие требования к изделиям и объемам выпуска обеспечивают только традиционные методы механообработки. Аддитивные технологии могут пригодиться на этапах разработки и испытаний, но не в основном производстве.
– В конце мая состоится выставка "Металлообработка". Что вы на ней представите?
– Мы сделаем акцент на автоматизацию, так как видим в России рост спроса на автоматизированные линии, гибкие производственные ячейки. Данные технологии становятся намного доступнее. Кроме того, они способны закрывать кадровый вопрос и проблемы человеческого фактора, выводить производства на новые объемы изготовления и на расширение продуктовой линейки. Будут представлены два стенда. Первый посвятим гибкой производственной системе с AGV-тележкой с интегрированным роботом для подачи заготовок и пятиосевым станком, который готовим к серийному изготовлению в России.
На втором стенде представим автоматизированную ячейку, состоящую из двух роботов с системами машинного зрения, которые работают на базе ИИ и нейросетей. Это интересное уникальное решение, определяющее детали и их координаты, а также позволяющее роботу вычислять оптимальную траекторию захвата и подачи. Захватив деталь, робот передает ее на измерительную машину для дальнейшей разбраковки. Мы покажем, как делали цифровой двойник этой оптической бесконтактной машины, продемонстрируем ее компоненты и процесс работы. Планируем имитационное моделирование, где покажем такт выпуска, объемы деталей, контроль, сортировку.
– В будущем департамент машиностроения будет делать всё больший упор на автоматизацию?
– Да, нам интересна автоматизация. Мы накопили достаточно опыта, чтобы ориентироваться на так называемые безлюдные производства. Наши компетенции позволяют идти в самый сложный раздел – создание современных заводов. Мы активно используем опыт партнеров. Недавно посетили крупную китайскую выставку механообрабатывающего оборудования CIMT и ряд предприятий, где уже внедрены автоматические решения. Это мотивирует создавать подобные объекты в России. У нас уже есть опыт внедрения автоматизированных линий механообработки с функциями измерения и сортировки. Вообще, когда речь идет о гибкой производственной ячейке, важно то, насколько быстро она перенастраивается под различные типы продукции. Также автоматизированные линии, работающие по 24, 48 и более часов, должны самостоятельно проверять себя и вносить поправки. Только такие решения могут полностью исключить человеческий фактор и обеспечить максимальное качество.
У нас есть решения для полной автоматизации, включая единую систему управления, автоматизацию логистики и складов. Сейчас ведем несколько таких проектов. Тем не менее мы видим реалии рынка и всегда предлагаем заказчику несколько концептов для оптимальной организации производства. Это не всегда полная автоматизация. Допустим, мы можем предложить отдельные автоматизированные линии, не связанные друг с другом и обладающие собственными системами управления. Такое решение позволяет автоматизировать наиболее сложные участки и операции.