Сертификация продукции – актуальная, а зачастую больная тема для всех производителей оборудования в атомной отрасли. О специфике и существующих проблемах российской и международных систем сертификации мы поговорили с генеральным директором НПП «Доза» Алексеем Нурлыбаевым.
— Алексей Кубейсинович, на Ваш взгляд, какая сейчас ситуация в нормативной и правовой базе в сфере радиационного контроля и ядерного приборостроения?
— В российской атомной отрасли в последнее время заметно ужесточились требования к оборудованию. Во многих случаях это даже не потребовало изменения нормативных документов, изменился сам подход. Существующие нормы стали применять гораздо более строго, проверяя абсолютно всё. И это вполне объяснимо.
Безопасность и качество – важнейшие показатели в области использования атомной энергии. В ядерной энергетике плата за аварии и катастрофы крайне велика. От уровня безопасности зависит решение вопроса о востребованности этого вида энергии мировым сообществом. А системы радиационного контроля являются одними из ключевых систем, без которых нельзя эксплуатировать сам объект. Поэтому требования значительно ужесточились: с одной стороны есть «Росатом», с другой стороны есть Ростехнадзор, каждый решает свои задачи и работает в своем ритме. Например, Ростехнадзор может взять и перечеркнуть попытки «Росэнергоатома» ускорить какой-то проект, поскольку на реализацию требований Ростехнадзора требуется время. Существенно усложнилась ситуация с сертификацией оборудования. С этим легко согласится любой приборостроитель, работающий в атомной отрасли. Госкорпорация «Росатом» хочет иметь собственный строительный надзор, собственный технический надзор, собственную систему аккредитации и сертификации. По большей части все это и осуществлено: есть государственная система, а есть — росатомовская. «Росатому» это необходимо, поскольку отрасль специфическая, и необходимо все контролировать. При этом органов, занимающихся сертификацией оборудования для «Росатома» очень мало, и зачастую они просто не справляются с объемом поступающих документов.
Но и это еще не все. Сертификационные органы состоят из сотрудников, которые проверяют документы — протоколы испытаний и прочее — делают замечания, корректируют и потом выдают сертификат. А реальные испытания проходят в лабораториях. И раз у «Росатома» имеется своя надзорная система, то эти лаборатории должны быть аккредитованы корпорацией, чтобы результаты их испытаний были приняты. Однако большинство лабораторий по разным причинам в «Росатоме» не аккредитованы. И что же получается? Имеется хорошая оснащенная лаборатория, способная проводить все испытания и аккредитованная по государственным стандартам, однако нормативный орган «Росатома» не может принять результаты испытаний от этой лаборатории. К счастью, в нормативной базе предусмотрены исключения, которые могут позволить засчитать результаты, поступившие от такой лаборатории (если отсутствуют аналогичные площадки, аккредитованные «Росатомом»). Но процесс в результате затягивается более чем на полгода. И вот эти проволочки — большая головная боль для многих поставщиков оборудования в атомной отрасли. Технические требования каждого заказчика всегда чуть-чуть отличаются, так что поставлять серийные изделия, на которые единожды были бы оформлены все бумаги — это небывалая роскошь, огромное везение.
Любое, даже незначительное изменение любой характеристики требует столь же незначительных изменений в документах, но это влечет за собой весьма значительные процедуры. То есть необходимо проводить полную пересертификацию с новыми лабораторными испытаниями. Так что даже если проект небольшой и срочный, и оборудование надо поставить за три месяца, мы с точки зрения разработки и производства все можем успеть в срок, но упираемся в проблему сертификации, которая затягивается на полгода и более.
— Нет ли у вас в планах создать собственную лабораторию и аккредитовать ее в «Росатоме»? По этому пути пошла компания «Спецтехкомплект», и вот теперь уже многие компании обращаются к ним для проведения испытаний.
— В принципе этот подход хорош. Но многое зависит от того, в какой области проводятся испытания. Наше оборудование — измерительное — требует множества специфических испытаний: использования источников с высокой активностью и имитацию разных сложных условий. До последнего времени организация и поддержка таких лабораторий были зоной ответственности Росстандарта: головные метрологические институты обеспечивали все виды испытаний. Однако даже в этих институтах сейчас этот вопрос рассматривается через призму коммерческого интереса, поэтому в них де-факто утрачена часть испытательной и эталонной базы. Некоторые испытания мы способны проводить самостоятельно, у нас есть собственная лаборатория, и мы думаем над тем, чтобы аккредитовать ее в «Росатоме».
Сейчас мы строим новое здание и в проект заложили более широкие возможности лаборатории. Но этого все равно недостаточно, мы не сможем охватить все нюансы, которых требует проверка любого прибора для атомной электростанции: температуру, влажность, вибрацию, сейсмику, электромагнитную совместимость, воздействие различных зарядов тока, радиационную стойкость, испытания, связанные с измерениями и т. п. Создание такой лаборатории попросту не окупится.
У РАСУ есть идея создать единый метрологический центр для приборов АСУ ТП. Мы, как участники рынка, объясняем, что нам хотелось бы видеть в таком испытательном центре. Для нас концепция единого окна могла бы быть очень удобна: мы сдаем прибор, а центр проводит все испытания, какие может, а какие не может, осуществляет в сторонних организациях по договору. Идея хорошая, но она еще далека от осуществления, и говорить об успехе рано. А пока сертификация остается серьезной проблемой.
— Какие еще проблемы вы наблюдаете в этой области?
— Хочется отметить труднообъяснимую разницу в подходах к отечественному и импортному оборудованию: последнее поставлять на станции легче, чем российское. Потому что, если ты изготавливаешь оборудование в России, то заказчик стремится полностью контролировать процесс производства. «Росэнергоатом» направляет своих представителей, которые отслеживают каждый этап процесса — от закупки винтиков и резисторов, их входного контроля, пайки и хранения — до сборки и испытаний. Контроль на каждом шагу. Это, конечно, правильно, но к импортным изготовителям не предъявляется таких требований. Их производственный процесс зачастую не контролируется никак, это делается по упрощенной схеме, которая действует следующим образом. Допустим, вы хотите продать импортное изделие на российскую атомную станцию. Вы делаете на него российские документы, прописываете в них, что импортное изделие целиком является комплектующим, и в таком качестве ввозите в Россию. Здесь вы проводите какую-нибудь незначительную операцию, скажем, финальный этап сборки, и у вас получается российское изделие.
Импортные «комплектующие» как-то испытываются на сборочном заводе, и это вполне удовлетворяет контролирующие органы «Росэнергоатома», и они спокойно принимают такое оборудование. Это означает, что если бы «Доза» перенесла производство, скажем, в Беларусь, то мы могли бы ввозить сюда практически готовые изделия и избежать контроля на этапе производства.
На мой взгляд, механизмы контроля нужно применять ко всем в полном объеме, чтобы поставить всех в равные условия. Бывают совсем парадоксальные ситуации. Например, у нас существуют некоторые договоренности со странами бывшего СССР о взаимном признании некоторых метрологических документов. Если оборудование было испытано в Беларуси, то повторно испытывать их не нужно. Свидетельство привозится в Россию, на его основании автоматически выдается российский образец. Так сложилось, что российская испытательная база не позволяет поверить обычный дозиметр гамма-излучения в области ниже природного фона. Обычно дозиметр поверяется в диапазоне от 0,1 микрозиверта в час. Это наш стандартный фон. А хочется, допустим, чтобы прибор измерял от 0,05 мкЗв/ч. В России такие испытания провести нельзя, и в Беларуси нельзя. Но их можно провести в Германии или Румынии: там есть специальные глубокие соляные шахты с очень низким природным фоном. Там можно поверить дозиметр в низкофоновых условиях. Белорусский метрологический орган принимает результаты этих испытаний от немецкой или румынской лаборатории. У российских органов такого права нет, и они эти результаты не принимают. Поэтому белорусские специалисты берут этот немецкий протокол, у себя получают сертификат на прибор, везут его в Россию и уже здесь с помощью своего сертификата получают российский документ.
В результате привезенный из-за рубежа датчик оказывается «лучше» российского, потому что подтвердил возможность более точных измерений, а российское оборудование получить такой сертификат не может – результаты испытаний не принимаются. Такие вот ловушки со стороны нормативной базы. Кто-то, быть может, скажет, что вся эта бюрократия мешает работать, но мы понимаем, что это вынужденные меры контроля, вынужденные меры государственного регулирования, поскольку есть много организаций, которые недостаточно строго подходят к контролю качества. Мы с регулирующими органами и заказчиками все время находимся в поиске баланса, чтобы с одной стороны была возможность существовать — разрабатывать и своевременно поставлять оборудование, а с другой — обеспечивался весь необходимый контроль.
— А как обстоят дела с международной сертификацией?
— Несколько лет назад мы вошли в организованный РАСУ Координационный совет по международной сертификации. В него вошли участники бизнеса РАСУ — различные предприятия «Росатома», а также некоторые организации, не входящие в состав Госкорпорации: Курчатовский институт, «Доза» и еще ряд частных компаний. Задачей этого совета было организовать процесс европейской сертификации российского оборудования.
Задача в действительности очень важная и сложная, потому что когда «Росатом» строит атомные станции в Европе, никто из заказчиков и надзорных органов европейских стран не принимает российские сертификаты. И даже при строительстве в Египте были привлечены европейские консультанты, и они сразу заговорили о европейской сертификации. Позиция такая: российские сертификаты годятся для России, а европейские требования требуют европейских сертификатов.
Европейская же сертификация — это особый мир, но самое главное, что отличает их сертификацию — цена. По сути, требования те же, но стоимость получения документов бешеная. Мы провели оценку стоимости сертификации нашей продукции, и она оказалась на уровне миллиона евро. Мне сложно сказать, с чем это связано.
Существуют органы европейской сертификации, тот же ТЮФ (TÜV). Эта организация обладает высоким уровнем доверия в разных странах и выступает в качестве сертификационного органа. Она может проводить собственные испытания, а может принять и протоколы испытаний, естественно, если испытания проведены в Европе, поскольку российские лаборатории не приняты в европейскую систему сертификации. И все это стоит очень дорого. Поэтому был инициирован проект международной сертификации. Все это непросто, но мы считаем, что капиталовложения в этот проект оправданы. Даже не потому, что мы планируем на какую-то конкретную европейскую атомную станцию поставить свое оборудование, а потому что это выведет нас на мировой уровень.
Мы верим в свое оборудование, знаем, что оно пройдет необходимые испытания, но при демонстрации его, скажем, на китайской выставке китайские партнеры могут спросить: «А какие у вас есть сертификаты?» Мы ответим, что есть российский сертификат. «А китайский есть?» — спросят у нас. Мы ответим отрицательно. «Ну, хорошо, а европейский?». И если мы и тут разведем руками, то заказчик потеряет интерес. Так что придется этим заниматься — придется сертифицироваться в Европе. Там тоже все довольно сложно, у каждой страны свои правила, нет той Единой Европы, которую мы представляем, говоря о промышленности. Но мы рассчитываем, что в 2020 году будет сделан шаг вперед, и мы получим первые европейские сертификаты.
Материал подготовили Юлия Овчаренко и Дмитрий Косяков
